الَمَصٌابَـٌـَيح الَـٌـَمَـٌشعّة |[ وثَـٌائَـٌقَـٌيَ

تستعمل المكاتب في (بريطانيا) الضّوء المشعشع لأنّه أرخص وأفضل على المدى الطويل، ولكن كيف يمكن لأنبوب معبأ بالغاز أن ينير حياتك؟ يكون في الأساس مصباح ضوء المشعشع في بادئ الأمر كومة من الزجاج الساخن.
في حالته السائلة هذه يمكن للزجاج أن يتمدّد ويُنفخ ليصبح أنبوبًا طويلاً قاسيا. يُقلّم الزجاج ثمّ يُقصّ الأنبوب الطويل ليصبح طوله مترين. في بعض الأحيان ينكسر الأنبوب فيُرمى ويُعاد تصنيعها.
الخطوة التالية هي تقليم الأطراف. عدد من الألهاب التي تحترق على درجة سبعمائة درجة مئوية تخلق خطّ الكسر. يتمّ تدوير الأطراف الحادّة وتصبح الأنابيب جاهزة لاحتواء العناصر المختلفة التي ستولّد الضوء.
المصابيح المشعشعة أكثر فعالية من المصابيح الأخرى وأرخص ما يجعلها أكثر ربحًا. ولكن ليُشعّ الضوء الاقتصادي، يجب أن يكون الأنبوب مطلياً بالفوسفور وهو مادّة كيميائيّة تجعل الأنبوب يُشعّ. بعد قليل الأعمال داخل الأنبوب تبدأ. تمامًا كأيّ مصباح، يحتوي الأنبوب المُشعِ سلكاً ينقل الشحنات الكهربائية.
يجب أن يُصنع هذا السلك بطريقة تسمح بإدخاله في الأنبوب المطلي بالفوسفور. يعمل المصباح المُشعِ عبر تحريك جُسيمات الغاز بواسطة الكهرباء. تبعث هذه الجُسيمات الطاقة التي تتحوّل إلى ضوء.
حين يتمّ إنشاء السلك يوضع هذا الأخير داخل الأنبوب. قد تكون لاحظت الآن أنّ أنبوب زجاجيًا ناتئًا من طرف الأنابيب الأكبر هنا يتمّ إدخال الغز الناتج عن انبعاث الطاقة. هذا الغاز مصنوع من الزئبق وهو معدن سائل مسمّ يُستعمل يوميًا في أدوات عديدة من البطاريات إلى ميزان الحرارة المُستعمل في المشافي.
يُمكن إعادة تصنيع الزئبق بواسطة هذه الأشياء. يُجمع في مصنع كهذا إنّها عملية خطرة وعلى العلماء أن يكونوا حذرين. في حين أنّ تصنيع الزئبق هو عمل خطر ويتطلّب وضع قناع عازل للغاز، يُمكن جمعه في أوعية عادية واستعمال الماء حيلة صغيرة للمحافظة على سلامته.
بخار الزئبق هو الغاز الذي يولد الضوء في الأنبوب المُشعِ ولكنّه خطرٌ في حال تمّ استنشاقه بكميات كبيرة.
تخزين الزئبق تحت طبقة من المياه يمنع تبخّره. إن كان يقلقك الغاز في الأنبوب فلا داعي لذلك. الكميات المُستعملة قليلة جدًّا حيث لا تعد خطرة. أصبحت الآن المصابيح جاهزة لتُملأ ببخار الزئبق.
يتمّ إدخال الأنابيب والزئبق في ماكنة التعبئة. يتمّ تسخين الزئبق وهذا ما يُدخل إلى الأنابيب فيولّد الغاز الطاقة بسبب الحرارة وتجعل الطاقة المصباح يُشعّ أكثر مع أنّه غير موصول بالكهرباء.

إذًا كيف تخلق الكهرباء وغاز الزئبق والفوسفور مُجتمعةً الضوء؟
نحن نعرف أنّ هناك أسلاك داخل الأنبوب المُعبّأ بالغاز تُرسل الإلكترونات من جهة إلى أخرى ما يضرب الجُسيمات الهائمة ما بين الجهتين ويُحرّك الغاز الذي بدوره يبعث الإشعاعات غير المرئية. وهنا تبرز أهمية الفوسفور المُشع فهو ليس فقط لتلوين الأنبوب يُشعّ الفوسفور أو يلمع حين يحتكّ بالإشعاعات فهذه اللماعية هي التي تُضيء مكتبك.
بعد أن شُمّع الفوسفور وأُدخل السلك وعُبّئ الغاز كل ما يحتاج إليه الأنبوب الآن هو وضع الغطاء الخارجي لكي يُعلّق. الأغطية توضع بكل حذر فوق الأسلاك وتٌقفل جيّدًا وهكذا ينتهي العمل. وأخيرًا تمر المصابيح باختبار حيث أي واحد لا يعمل، يمكن أن يُزال قبل أن يُرسل إلى الأسواق.
مع أنّ أضواء الشارع تُشغّل في الأساس عبر الغاز، وعلى الأرجح لن تنجح بالمعايير الحديثة. ولكن اليوم يمكننا ما زال بإمكاننا أن نرى تكنولوجيا طاقة الغاز الخضراء أي الضوء المُشعِ.
الإنجليز معروفون بحبّهم لخضروات بلادهم. وبذلك لا تفاجأ أنّه عام ألفين وثلاثة بيع واشتري ما يفوق أربعة 4 ملايين رفش ومجرفة.
إنّها معدّات بسيطة ولكن هل تساءلت يومًا كيف أنّ أداة لجمع العشب ورفشا يمكن أن يكونا معًا؟
العمل في الأرض صعب، لذا يجب أن تكون معدّات البستنة قاسية لتلائم العمل. لهذا السبب تبدأ عملية الإنتاج هنا في المصنع بصفائح كبيرة من الفولاذ. تُقطع هذه، بحسب الشكل المطلوب، بواسطة سكين مُختصّ لا يحوي أي معدن فهو يقطع الفولاذ مكبس من ضغط الماء. ثمّ يُحرق الفولاذ الأجوف في الفرن، يترك الفحم المحروق الرماد على الفولاذ ما يجعله أقسى وأصلب هذه العملية ستنتج نوعية مجرف مُحدّد يدويًا ممتازة.
يحين الآن وقت "الضرب". يصنع المهندس شكل أطراف المجرف وذلك بواسطة ثلاثين ضربة من مطرقته يبلغ وزن المطرقة ثمانين كيلوجراماً.
حين تتم المطرقة الضخمة عملها، تستعمل مطرقة أصغر لتُنعّم أي انبعاج. ثمّ تُعاد المجرفة إلى النار لمزيد من القساوة.
تتكرّر هذه العملية مرّتين. الخطوة التالية تتمثل في برد المجرفة. عملية الضرب مدّدت المعدن وغيّرت شكله تُقصّ المجرفة إلى حين حصولها على الحجم المُعتاد. ثم تعاد المجرفة إلى النار.
سيُسخّن رأس المجرف ويُكشّط ثمّ يوضع في المكبس. هنا سيُعطى شكله المميّز بواسطة مكبس من مائة وعشرين طناً. سيزيد اللحام التجويف وهو قطعة من المعدن مصنوعة من الفولاذ الخفيف الذي يعمل كممتصّ للصّدمات وخامد لوقع الضربات القوية.
لديه أيضًا حفرة مفيدة حيث سيعلّق لاحقًا المقبض. كل هذا العمل جعل المجرفة متّسخًا تغسل بالصابون وتُرسل إلى حمّام فوق سمعي حيث موجات الصوت ستهزّ أي بقعة غير مرغوب فيها إلى أن تقع.
والآن ستحصل المجرفة الجديدة على بعض الزينة ليصبح جاهزًا لرفوف المحالّ ولتحسين أدائه. هنا يُجعل حادًّا، هذا الأمر سيوفّر بعض المجهود على المزارع حين يعمل في أرض صلبة. بالعودة إلى غرفة الفرن يكون المهندس في صدد تصليب المزيد من الفولاذ، لكن هذا يُستعمل لصنع الرفش لا المجرفة. هذه المرة، سيُصلّب المهندس ألواح مُشكّلة مُسبقًا ستُستعمل في بناء شوكة الرّفش. بواسطة مكبس مختلف سيسحق كل لوح إلى أن يُشبه الطرف النقطة، هذه العملية ستترك كثيرا من المعدن الزائد معلّقًا على الأطراف. ويمكنه الآن، بواسطة مِقصلة، شذب المعدن الزائد ما يُعطي كل شوكة في الرفش نقطة حادّة.
تُشحذ من جديد وهذه المرّة أكثر ما يساعد البستاني المتفاني على القيام بعمله بسهولة أكبر. وأخيرًا تُقص النقاط لتكون كلّها من نفس الطول. يقصّ المكبس النتوءات في أخر اللوح.
نحتاج إلى ثماني شوكات مُحضّرة سابقًا لصنع رأس الرفش الجديد. تُعلّق كل شوكة بمِلزمة خاصّة ستثبّتها بالدور ولكن هنا لا يوجد مُلحّماً آلي.
الأدوات المصنوعة يدويًا تحتاج إلى المزيد من الوقت والجهد والخبرة. يُعلّق مغرز ويُلحّم في مكانه للتّعليق. والآن يثنى الرفش ليأخذ شكله ما يجعل جرف الأوراق أسهل.
حين تكتمل كل الرؤوس، إن كان بالنسبة إلى الرفش أو المجرفة أو حتى مذراة تُرسل إلى معمل تصنيع المقابض. يُستعمل الخشب ذو النوعية العالية مثل خشب الكرز أو المُرّان وذلك لصنع مقبض صلب لا ينكسر عند الضغط.